기술 토크: 해머밀(Hammer Mills)과 감전 지대

2018년 3월 20일

전통적인 해머밀은 대부분의 재료가 충격을 받으면 부서지거나 부서지거나 분쇄된다는 원리에 따라 작동합니다. 재료는 공급 슈트를 통해 밀의 챔버로 공급되고 밀의 분쇄 챔버 내부에서 고속으로 회전하는 샤프트에 부착된 집단 해머에 의해 타격됩니다. 반복되는 해머 충격, 분쇄 챔버 벽과의 충돌, 입자 대 입자 충격의 조합으로 인해 재료가 부서지거나 부서집니다. 해머의 높은 팁 속도에 대한 느리게 움직이는 입자의 초기 충격은 가장 큰 크기 감소를 가져옵니다. 입자가 해머의 끝 속도에 도달하기 시작하면 속도 차이가 수평을 이루면서 에너지 전달이 떨어지기 때문에 감소가 덜 발생합니다. 밀의 배출구를 덮고 있는 천공 금속 스크린 또는 막대 격자는 입자 크기와 접근 각도가 정렬될 때까지 추가 분쇄를 위해 거친 재료를 유지하여 적절한 크기의 재료가 완제품으로 통과할 수 있도록 합니다.

대조적으로, 이중 스테이지 해머밀은 단 한 번의 패스로 가능한 최고의 최종 제품을 생산함으로써 공간과 효율성을 극대화하도록 특별히 설계되었습니다. 듀얼 스테이지 밀은 서로 겹쳐진 두 개의 독립적으로 구동되는 해머밀을 특징으로 합니다.

소모 지역 이중 단계 해머밀에서는 마모 영역으로 인해 크기 감소가 실제로 3단계로 이루어집니다. 마모 영역은 이중 스테이지 해머밀의 상단 로터와 하단 로터 사이에 생성되는 영역입니다. 재료는 초기 밀과 스크린 배열을 통과한 후 2차 밀 챔버로 향합니다. 두 번째 로터에 도달하기 전에 마모 영역의 입자 간 충돌은 제트 밀과 유사한 원리를 사용하는 영역에서 크기 감소를 위한 추가적인 기회를 생성합니다. 반대쪽 로터에 의해 생성된 난류와 연속적인 입자 흐름은 높은 충격력을 생성합니다. 두 가지 목적으로 사용됩니다.

많은 상황에서 재료 및 가공 목표에 따라 재료는 단일 단계 밀을 통해 처리된 다음 선별되어 두 번째 통과 및 추가 처리를 위해 밀로 다시 공급됩니다. 이러한 배열을 사용하면 처녀 공급물과 대형 입자의 추가 재순환 부하를 처리해야 하므로 훨씬 더 큰 밀이 필요할 수 있습니다.

단일 단계 압연기를 여러 번 통과한다고 해서 반드시 이중 단계 압연기를 통과하는 단일 통과와 동일한 최종 결과가 생성되는 것은 아니라는 점에 유의하는 것이 중요합니다. 해머 밀은 일반적으로 체류 시간이 짧도록 설계되었습니다. 즉, 재료가 밀에 공급되고 신속하게 대피됩니다. 재료를 효율적으로 처리할 수 있습니다. 사전 밀링된 재료를 동일한 스크린을 통해 여러 패스로 재활용하면 해당 재료는 스크린을 빠르게 통과하는 경향이 있기 때문에 동일한 충격력을 볼 수 없으며 이미 스크린을 제거할 수 있는 크기가 지정되어 있습니다. 스크린 크기가 더 작은 두 번째 밀을 추가하면 밀 내에서 체류 시간이 길어질 수 있습니다. 사전 밀링된 제품은 2차 사이징 스크린을 통과하기 전에 여전히 감소되어야 하기 때문에 재료는 잠시 정지되어 지속적인 공급 속도가 마모 영역을 위쪽의 거친 재료와 아래쪽에서 작동하는 미세한 입자로 완전히 점유되도록 합니다.

매우 빠른 속도로 입자에서 입자 충격으로 전달되는 에너지는 더 미세한 입자 범위에서 증가된 그라데이션을 생성합니다. 이 그라데이션은 아래 표에 요약되어 있습니다. 재료가 최종적으로 원하는 입자 크기로 2차 스크린을 통과할 때까지 입자와 해머 사이의 반복적인 충돌로 인해 상당한 에너지가 교환되면서 크기가 더 많이 감소됩니다.

입자 크기 분석(차트 참조)

미세한 입자 크기로 인해 밀링 효율에는 많은 변수가 있습니다. 주요 요인은 상단 및 하단 밀에 대한 스크린 선택입니다. 다시 말하지만, 재료 특성에 따라 공장에는 막대 격자 또는 천공 스크린이 장착됩니다. 어떤 조합이라도 사용할 수 있습니다. 재료가 부피가 큰 경우 초기 밀링에 바 그레이트를 선택하여 더 무거운 재료에 대한 내마모성과 내구성을 높일 수 있습니다. 2차 분쇄기는 더 미세한 마감 입자를 위해 구멍 직경이 작은 천공 스크린을 사용합니다. 재료가 스크린을 통과해야 하므로 스크린 크기는 입자 크기와 관련하여 가장 영향력 있는 요소입니다.